Forschungsarbeit Sebastian Sapper
Diese Seite zeigt in monatlichen Abständen die Updates in meiner Forschungsarbeit. Das Abstract und die Zusammenfassung meiner Arbeit können hier eingesehen werden.
Januar 2015 – Schluss, aus, fertig, vorbei!
Nachdem ich meine Arbeit dutzende Male durchgelesen habe, habe ich mich „getraut“ (besser gesagt war der Drucktermin von Christopher vorgegeben), sie auszudrucken. Es hat Ewigkeiten gedauert, doch schlussendlich hatten wir drei Exemplare ausgedruckt auf dem Tisch liegen – besonders das doppelseitige Drucken und die A3-Blätter hatten uns Probleme bereitet.
Doch final gebunden konnte ich sie erst eine Woche später sehen. Stolz und ehrwürdig wurde die Arbeit eines Jahres begutachtet und schließlich am 9. Januar feierlich im Sekretariat abgegeben.
Durch eine tolle Zeitplanung seitens Christophers kam ich nie in Probleme während der methodischen Arbeitsphase; toll fortgeführt wurde dies von Christian in der Praxis! An dieser Stelle ein dickes DANKE an die zwei – ihr seid super!
Rückblickend auf das vergangene Jahr kann ich zweigeteilt sagen: schade, dass es jetzt schon vorbei ist, hat mir das Arbeiten am Lehrstuhl doch sehr sehr viel Spass gemacht! Doch es ist irgendwo auch schön, dieses Kapitel der Oberstufe abgeschlossen zu haben – der Abiturvorbereitung steht nichts mehr im Wege. Hierzu werden die Mittwoche ein goldenes Zeitfenster zum konzentrierten Arbeiten darstellen!
Kommenden TUMKollegiatInnen kann ich nur raten:
Fangt früh mit der Suche nach einem Lehrstuhl an, der euch gefallen könnte. Denn findet ihr früh euer Themengebiet (das ihr euch selbst aussuchen könnt und somit der Spassfaktor maximal wird), könnt ihr früh mit der Arbeit am Lehrstuhl anfangen und umso länger könnt ihr an eurem Projekt arbeiten, hantieren, schrauben und basteln. Ihr werdet sehen: die Projektarbeit wird an euer Herz wachsen – ein sehr schönes Gefühl. Und mögt ihr euer Projekt und steckt ihr Energie hinein, werdet ihr auch tolle Ergebnisse haben! Viel Spass!
Dezember 2014 – Umsetzung abgeschlossen, Ferien verdient
Nun ist die Schutzabdeckung aus Plexiglas auch praktisch fertiggestellt. Dazu habe ich noch zwei Mittwoche an der Uni verbracht – der 3.12. war ein sehr langer Tag. Dafür haben Christian und ich hier alles vorbereitet, sodass wir es am 10.12. nur noch zusammenbauen mussten.
Nachdem der Versuch, die Seitenscheiben aneinander zu kleben, gescheitert ist, hat Christian Gewinde und Bohrungen gesetzt, sodass ich die Wände nun mit insgesamt 12 Schrauben miteinander verbunden habe. Das Netzteil und der Notausschalter sind mit Schrauben an der Grundplatte befestigt. Sehr schön gelungen finde ich, dass diese zwei Komponenten sowie die Füße des Druckers in die Platte eingelassen sind und so nicht verrutschen können. Auch der Laptop ist befestigt – eine kniffelige Drahtkonstuktion hilft hier. Um die Kabel von außen in den Hülleninnenraum zu führen, haben wir eine Nut in das Holz gefräst. Nun ist ein Tunnel vorhanden, in dem die Kabel verschwinden. Dies habe ich außerhalb weitergeführt – die Kabel stören so nicht.
Die fertige Hülle ist sehr schön geworden und reduziert die Druckgeräusche enorm – sehr gut. Man kommt trotzdem überall hin, die Hülle stellt kein Hindernis dar. Das Drucken macht mit der Hülle immer noch genauso viel Spaß wie zuvor ohne auch!
Bild der entstandenen Abdeckung.
Mit der schriftlichen Arbeit bin ich nun auch fertig; doch sicherlich werde ich sie noch ein paar Mal durchlesen, bevor ich sie dann im Januar abgeben werde!
November 2014 – Ende in Sicht?
Die Arbeit am Prototypen schreitet voran! Die schon auf der Grundplatte vorgezeichneten Griffe wurden ausgeschnitten und anschließend die ganze Platte an den Kanten abgeschliffen. Sie ist soweit fertig. Der Rollenhalter aus POM (ein Kunststoff) wurde auch gedreht – ein schöner Werkstoff. Weitere Löcher mussten dann in die Grundplatte gebohrt werden; ein entsprechendes Gewinde wurde in den POM-Stab eingearbeitet.
Doch auch das Plexiglas wurde bearbeitet: Am Ende des Monats sind nun alle Platten von der Folie befreit und können bewundert werden. Zum Testen haben Christian und ich die Platten mit Klebeband aneinandergeklebt. Somit hatte ich das erste Mal ein richtiges Gespür, wie groß die Abdeckung werden würde. Zum Glück passte sie auch über die Maschine! Hierzu haben wir eine Klammer am Drucktisch ersetzt: die neue ist platzsparender und sieht auch besser aus.
In das Fenster haben wir das Schloss eingebaut und durch Trickserei erreicht, dass es sehr angenehm schließt. Zum Abdichten haben wir zuvor eine Nut in das Plexiglas gefräst und eine Abdichtung hineingeklebt. Anschließend haben wir die Scharniere mit dem Fenster auf die Frontseite eingeklebt. Leider ist bei einem Druck ein Motor ausgefallen; glücklicherweise war aber nur an der Platine die Steuerung herausgefallen, sodass er nun wieder geht.
Damit die Abdeckung an der Grundplatte hält, werden Schrauben von unten durch die Grundplatte in Seitenwände geschraubt. Hierzu haben wir Gewinde in das Plexiglas gesetzt, was sehr cool aussieht:
Auch habe ich mit der Hilfe von Dominik die Abdichtung im Deckel in Form von Bürsten eingeklebt. Hier wird das Druckfilament ohne großen Widerstand in den Innenraum geführt und dort verarbeitet.
Zur Zeit sieht die Maschine mit samt der Hülle so aus:
Und auch Christopher hat Zeit gefunden, um mit mir zusammen die Arbeit in der aktuellen Version durchzugehen. Erfreulicher Weise gefiel ihm meine bisherige Arbeit und konnte mir noch weitere hilfreiche Tipps für den schriftlichen Teil geben.
Herbstferien 2014 – Weitere praktische Fortschritte
Am Montag habe ich Pläne für die zu bildende Grundplatte entworfen. Dabei mussten die RPM, der Laptop, der Notausschalter und das Netzteil sinnvoll auf der Platte verteilt werden. Da hier ein großer Freiraum blieb, wurde ein Rollenhalter dazu entworfen, auf welchen die Rolle während eines Transports sicher aufbewahrt werden kann.
Tags darauf traf ich mich mit Lucas, um die Kabel innerhalb der Maschine aufzuräumen. Durch geschicktes Umräumen konnten wir sogar einen Kabelstrang entfernen, sodass nun nur eine Leitung vom Netzteil über den Notausschalter in die Maschine geht, was sehr aufgeräumt wirkt. Eine optische Verbesserung ist auch das Bündeln von mehreren Kabelsträngen. Die Platine ist nun auch besser vor Beschmutzung geschützt.
Den Mittwoch verbrachten Christian und ich mit dem Entwerfen und Drucken weiterer Bauteile der RPM, die davor schon gebrochen waren oder kurz davor sind. Nach vielen Testdrucks und Variieren verschiedener Größen eines Teils konnten wir alle Teile fertig ausdrucken und an die gewünschte Position anbringen. Zudem wurde die Grundplatte originalgetreu entworfen: nach der Wahl für die Schichtplatte (gegen die Spanplatte), die im Übrigen durch ihr dunkles Holz viel besser aussieht, wurde sie mit Aceton gesäubert und danach die Maße der neuen Grundplatte darauf projiziert. Auch haben wir alle weiteren Details (Griffe, RPM-Umriss, PC, Notausschalter, Rollenhalterung und Netzteil) mit Edding auf die Platte skizziert. Eine Platznot konnten wir zum Glück nicht feststellen, sodass die Grundplatte auf einem sehr guten Weg ist, fertiggestellt zu werden.
Natürlich habe ich zu Hause an der Arbeit an sich weitergeschrieben und bin frohen Mutes, dass die Arbeit samt Prototypen zeitnah fertiggestellt wird!
Oktober 2014 – Es geht voran…
Anfang Oktober konnte ich direkt an die Uni fahren, um dort weitere Vorbereitungen für den Prototypen zu treffen. Da Christopher noch im Urlaub war, hatte ich mit Christian die Gelegenheit, defekte Teile des RepRaps in CATIA nachzubauen und zu drucken. (Christian hatte während meiner Studienfahrtszeit von Hubertus, dem Studenten, der den RepRap im Inno-Lab aufgebaut hat, gelernt, mit dem Drucker und dem angeschlossenen Computer zu arbeiten.) Es war spannend zu sehen, wie diese Maschine funktioniert – schließlich habe ich sie bisher nur im Ruhezustand gesehen.
Zudem bastelten wir aus Karton Teile der gezeichneten Hülle nach, um zu testen, ob Komponenten wie das Fenster oder der obere Schlitz richtig dimensioniert waren. Das Fenster vergrößerten wir und konnten so erreichen, dass man einen Filamentwechsel durchführen konnte, wenn nur das Fenster geöffnet war. Die Durchblickbarkeit des Plexiglases, welches wir für die endgültige Hülle verwenden wollen, wird dies noch vereinfachen.
Der 10.10.14 wurde zu einem erlebnisreichen Tag, da Christopher aus seinem Urlaub zurück war und somit auf dem neusten Stand der Dinge gebracht werden musste. Anschließend haben Christian und ich eine Stichpunktliste zusammengeschrieben, was alles in der nächsten Zeit gemacht werden muss. Ziel war nicht, Druck zu erzeugen, sondern eine Übersicht über die offenen Punkte zu erlangen. Meist waren dies kleinere Sachen, jedoch müssen die für den erfolgreichen Abschluss des Projekts auch erledigt werden.
Nachmittags druckten wir noch Teller für Dominiks Skistock, die eventuell einigen Tests unterzogen werden. Zudem testeten wir die Klebeeigenschaften von Druckfilament und Plexiglas. Hintergrund ist, dass die Türscharniere gedruckt werden sollen und an der Plexiglasscheibe befestigt werden müssen. Da Kleben eleganter ist, wird dies ausgetestet; es bleibt im Notfall das Schrauben. Doch erfreulicher Weise zeigte der Kleber große Wirkung und die Teile konnten nur mit einiger Kraft getrennt werden.
Zudem konnte ich den für den RepRap vorgesehenen Laptop formatieren und ein frisches Windows 7 installieren. Nun müssen noch die wichtigen Programme (Slice-Programm und 3D-Drucker-Steuerprogramm) auf dem PC installiert werden. Der Laptop soll dann fest an die Grundplatte montiert werden.
Der dritte Mittwoch wurde darauf verwendet, Materialen zu bestellen und finale Feinschliffe festzulegen. Das Plexiglas, aus dem ich die Hülle bauen werde, war angekommen. Zwar noch in Folie verpackt, lässt sich erahnen, wie es aussieht: Stabil und durchsichtig, hitze- und strombeständig. Ideal also für die Anforderungen, die ich an dieses Hüllenmaterial habe. Christian und ich möchten in den Herbstferien den Prototypen bauen. Hierzu holen wir uns Hilfe von Lucas van den Bosch, der im letzten Jahr auch am Lehrstuhl für Produktentwicklung seine Forschungsarbeit geschrieben hat. Seine Unterstützung benötigen wir bei der Neuverkabelung sämtlicher Motoren. Da die Hülle über jeglichen beweglichen und sicherheitsrelevanten Teilen befestigt werden wird, sollte zuvor der Kabelsalat geordnet werden.
So bestellten wir ein Drehschloss für die Tür und recherchierten auch über Borsten für die thermische Abdichtung des Schlitzes. Sogleich gerät dadurch auch weniger Staub in den Innenraum, was nur Positives mit sich bringt.
Der letzte Mittwoch im Oktober in diesem Abschnitt des Berichts wurde am Vormittag an der TUM School of Education verbracht, da jeder TUMKollegiat seinen aktuellen Stand der Gruppe mitteilte.
Für den Nachmittag hatten Dominik und ich auch eine Präsentation vorbereitet, jedoch dauerte diese deutlich länger. Wir hatten Herrn Stöckle zu einer Zwischenpräsentation eingeladen, damit er einen Ein- und Überblick in unsere Arbeiten am Lehrstuhl werfen konnten. Da es für Dominik und mich von nun an Richtung praktische Umsetzung geht, beschränkte sich die Vorstellung auf das MVM, Methoden, die finalen Konzepte und einen Ausblick auf die Zeit bis Januar.
September 2014 – Vorbereitungen und Vorüberlegungen
Nachdem im August der theoretische Teil weitestgehend abgeschlossen werden konnte, wurde der Fokus der Arbeit nun auf den Prototypenbau gelegt. Doch dafür mussten natürlich zunächst Vorbereitungen getroffen werden. Deshalb arbeitete ich mit Christian in der Werkstatt an der Modellierung am PC mit CATIA. Dafür mussten Maße, die direkt am RepRap genommen wurden, in den PC eingetragen werden, sodass am Ende ein 3D-Modell der Hülle entworfen werden konnte.
In Absprache mit Christopher und Christian habe ich mich zum Bau eines Quaders (fast Würfel) entschlossen. Dies ist stabiler und deutlich einfacher zu fertigen. Denn die Baupläne zu der Hülle sollen ja schlussendlich im Internet anderen 3D-Druck-Fans zur Verfügung gestellt werden, sodass diese einfach, schnell und kostengünstig eine Sicherheitsabdeckung für deren RepRap bauen können.
Leider war dieser Besuch der einzige im September, da eine Woche später die S-Bahn streikte und ich so nicht an die TUM kommen konnte. Aus diesem Grund haben Christopher und ich eine Telefonkonferenz abgehalten, in der wir die wichtigen weiteren Schritte besprachen, die während seines Urlaubs in den nächsten Wochen behandelt werden sollten.
Dominik und ich fuhren Ende September auf die Studienfahrt der Q12 nach Budapest, weshalb in dieser Zeit die Arbeit an den Projekten stillstand.
Der Plan ist, im Oktober mit dem Prototypenbau zu starten, sodass ich der Klausurenzeit im Dezember relativ entspannt entgegenblicken kann.
August 2014 – Finales Konzept
Der August wurde – meinen Erwartungen entsprechend – der bisher intensivste Monat an der TUM. So konnte ich insgesamt viermal nach Garching fahren und dort mit Christopher und Christian vieles im Projekt vorantreiben. Die Anzahl ist hier nicht das Entscheidende, sondern die Qualität und Intensität der Treffen. Aufgrund der unterschiedlichen Praktikumszeiten von Dominik und mir konnten Christopher und Christian ihren Fokus jeweils auf ein Projekt richten. Daher ist der Fortschritt beider Arbeiten sehr weit.
So konnte ich meinen Morphologischen Kasten fertigstellen, drei denkbare Lösungskonzepte erarbeiten, diese durch Präsentation und Diskussion präzisieren und schlussendlich ein fertiges angestrebtes Konzept ausarbeiten. Die technische Umsetzbarkeit ist seitens der Werkstatt gegeben und schon eingehend abgesprochen.
Die angestrebte Abdeckungsform sieht vor, dass alle wichtigen und auch gefährdenden Komponenten der RPM unterhalb der Hülle sind. Somit wird der Nutzer vor Hitze und Stromschlag und die RPM durch ein Schloss vor unauthorisiertem Zugriff weitestgehend geschützt. Ebenso versuchen wir den Rauminhalt unterhalb der Hülle zu minimieren, um die bisher verbaute Heizplatte zu entfernen. Die Erhaltung der Hitze in der Hülle ist wichtig, damit sich das Modell beim Druck nicht verformt und somit unbrauchbar wird. Diese Ideen fasse ich in einer Skizze zusammen, damit das fertige Produkt für alle vor Augen ist. Die Skizze wird anschließend mit der Hilfe von Christian in eine saubere Zeichnung am Computer transformiert, um ein klares Bild zu haben.
Dem Prototypenbau sind also Tür und Tor geöffnet – im September werden planmäßig weitere (und ich denke auch letzte) Absprachen getroffen, um spätestens im Oktober mit dem eigentlichen Bau zu beginnen. Bis spätestens dahin möchte ich auch den theoretischen Teil der Arbeit geschrieben haben, um mich dann ausschließlich auf den Bau und damit den Abschluss der Arbeit zu konzentrieren.
Juli 2014 – Skizzen im Praktikum
Da ich im Juli wie die anderen TUM-Kollegiaten im Auslandspraktikum war (hier mein Bericht), habe ich nicht allzu viel an meiner Forschungsarbeit arbeiten können.
Einzig habe ich mich auf der Zugfahrt künstlerisch verausgabt und habe die Bilder für den Morphologischen Kasten skizziert.
Diese möchte ich anschließend auf dem Computer digitalisieren, um sie schön in die Arbeit einbauen zu können.
Juni 2014 – Der Morphologische Kasten und Exposé
Im Juni konnte ich den Lehrstuhl für Produktentwicklung in Garching zweimal besuchen, schließlich war es zum einen nicht notwendig, zum Weiterschreiben des Exposés an die Universität zu kommen, da man dies auch von zu Hause aus machen konnte. Zum anderen hatten Dominik und ich neben der Forschungsarbeit genug zu tun, sodass gutes Zeitmanagement gefordert war.
Doch an den Tagen am Lehrstuhl haben Christopher und ich mein soweit geschriebenes Exposé durchgesprochen, einige Formulierungen geändert und auch am Inhalt geschliffen bzw. uns abgesprochen, was im Exposé genannt werden soll oder auch ‚erst‘ in der Forschungsarbeit selbst dargelegt wird. Des Weiteren haben wir begonnen, den so genannten „Morphologischen Kasten“ zu entwerfen. Grob zusammengefasst wird hierbei die endgültige Hauptfunktion des Produktes (Sicherheitsabdeckung) in mehrere Teilprobleme unterteilt (z.B. Hitze, Stromschlaggefahr, Staub) und dafür jeweils (so viele wie möglich) Lösungen gesucht. Diese können zunächst ruhig kurios sein, denn am Ende findet man einen Weg durch die verschiedenen Teillösungen hindurch zu verschiedenen Lösungskonzepten.
Selbstverständlich können mehrere Teilprobleme zu Hauptfunktionen zusammengefasst werden, wenn sie zum gleichen Themenbereich passen.
In meinem Projekt konnten Christopher und ich 3 Hauptfunktionen herausgliedern:
- Benutzer schützen (Hitze, Spannung)
- Maschine schützen (Überspannung, Missbrauchsschutz)
- Maschine benutzen (Filament wechseln, Modell kühlen / erhitzen)
Natürlich kann es bei den Hauptfunktionen zu Überschneidungen kommen, wie hier besonders zwischen II und III (bspw. sicherer Transport der Maschine). Die gefundenen Konzepte werden dann miteinander verglichen, inwiefern sich die darin gewählten Teillösungen ausschließen (oder gegenseitig verstärken) und – um wirtschaftlich zu agieren – wie kostspielig die jeweiligen Konzepte sind.
Dieser Morphologische Kasten wurde am anderen Mittwoch weitestgehend mit Ideen zur Lösung gefüllt, allerdings gehört zu jeder Teillösung eine kleine Skizze, damit jeder Betracht und Leser weiß, warum, wie und in welchem Gesamtkonzept die Teillösung gedacht ist.
Diese werde ich während meiner Praktikumszeit im Juli anfertigen, sodass ich zum Beginn der Sommerferien hiermit (und damit dem theoretischen Teil der Arbeit) weitestgehend fertig bin und mit dem Prototypenbau beginnen kann. Abschluss des Monats bildete die Abgabe des Exposés.
Mai 2014 – Die Lok ist fertig!
Da Christopher auch im Mai viel unterwegs war, konnten Dominik und ich diesem Monat nur zweimal an den Lehrstuhl kommen.
Das erste Treffen war – nach langer und anstrengender Arbeit – der finale Akt für den Bau der Lok aus Metall. Ich für meinen Teil bin, und das muss ich zugeben, froh, dass das Feilen nun ein Ende hat; die Arbeiten an den Maschinen (wie beispielsweise das Bohren) oder das Gewindeschneiden waren aber sehr spannend und fordernd zugleich.
Gegen Ende des Monats fuhren Dominik und ich nochmals nach Garching. Dank der Umbauten der MVG an der U6, die bis in den September andauern, fahren wir nun ca. 90 Minuten (einfacher Weg), was langwierig, aber durch Gespräche doch kurzweilig sein kann.
Da die Abgabe des Exposés Ende Juni sein wird, zeigte uns Christopher, was alles Bestandteil dieser Kurzfassung ist. Glücklicherweise habe ich mich schon viel mit den Officeprodukten Word, Excel und PowerPoint auseinandergesetzt, sodass ich davon ausgehen kann, hier keine Probleme mit der Formatierung zu haben. So sind die jeweiligen Designs des Exposés und der Forschungsarbeit selbst während der freien Mittwoche entstanden und schon teilweise mit Texten und Graphiken gefüllt.
April 2014 – Die Werkstatt
In diesem Monat war ich an allen Mittwochen in der Werkstatt oder habe zumindest den Großteil der Zeit am Lehrstuhl in der Werkstatt verbracht.
In fachlich intensiven, aber dennoch sehr spassigen Gesprächen vor allem mit Christian, dem Werkstattmitarbeiter, dachten wir über die Abdeckung nach und entwarfen im Kopf Modelle, wie sie aussehen könnte und wie der Schutz am besten gewährleistet würde.
Um auch verschiedene Werkstoffe kennenzulernen, die ich später beim Prototypenbau eventuell benutzen werde, wurde der Bau einer kleinen Metalleisenbahn zum Ziel des Monats erklärt. Zunächst lernten Dominik und ich die verschiedenen Messinstrumente kennen und durften gleich verschiedene Werkstücke ausmessen, um unser Erlerntes unter Beweis zu stellen.
Das Messen habe ich gebraucht, um die verschiedenen Einzelteile aus der Vorratskammer zu besorgen.
In weiteren Schritten haben wir dann die Bauteile zugeschnitten, gefeilt, gebohrt, Gewinde geschraubt, Schrauben gesetzt und vor allem viel gelernt und Spass gehabt.
Am 30.4. fand der erste Teil des Eisenbahnbaus statt, der zweite (finale) wird im Mai sein.
März 2014 – Kennenlernen und erste Methoden
Beim Auftakttreffen mit Christopher sagte dieser mir, dass ich nicht alleine am Lehrstuhl für Produktentwicklung meine Forschungsarbeit schreibe, sondern auch Dominik mit mir zusammen hier arbeiten würde. Dies freute mich sehr, denn so hatte ich schon einmal einen Kameraden, mit dem ich die 2 Stunden Fahrt nach Garching und zurück verbringen konnte.
Auch lieh ich zusammen mit Christopher die derzeitige „Bibel“ der Produktentwicklung in München aus: „Methodische Entwicklung technischer Produkte“, geschrieben vom derzeitigen Lehrstuhlinhaber Prof. Dr.-Ing. Udo Lindemann. Da ich mich in meiner Arbeit am Münchener Vorgehensmodell (MVM) orientieren werde, war meine erste Hausaufgabe, mich über den ersten Schritt schlau zu machen. Hierbei half mir das Buch sehr!
Da Christopher am 12.3. nicht konnte und am 19.3. der Wissenschaftstag des TUMKollegs 12-14 stattfand, war das nächste Treffen (zusammen mit Dominik) am 26.3..
Nach einer kurzen Vorstellung des ersten Schrittes des MVMs meinerseits und einer kurzen Vorstellung von Skistöcken von Dominik machten wir das gleiche wie bei meinem ersten Treffen:
Zunächst führte uns Christopher hinunter in die Werkstatt, um uns dem Werkstattmeister und seinem Gesellen vorzustellen. Anschließend erarbeiteten Dominik und ich anhand des 9-Felder-Denkens, einer Methode aus dem Baukasten TRIZ, die Entwicklung des Skistockes in den letzten und den nächsten 100 Jahren. Bei dieser Methde wird einerseits die Zeit, andererseits auch System, Subsystem und Supersystem der zu behandelnden Sache betrachtet. Hier kamen wir auf interessante Ideen für den Skistock in 100 Jahren…
Februar 2014 – Es geht los…
Nachdem wir (TUMKolleg 2013/15) bis Ende Dezember fast alle Fakultäten der TU München besucht hatten und damit das so genannte „Studium Generale“ nahezu abgeschlossen war, wurden wir aufgefordert, eine Fakultät zu suchen, an der wir Interesse und Spass haben, die Forschungsarbeit zu schreiben.
Nach einigen E-Mails mit Frau Dr. Möhringer und einigen Lehrstühlen konnte ich mich schließlich am 10. Februar mit Christopher Münzberg, einem Master of Science und derzeitigen Doktoranten am Lehrstuhl für Produktentwicklung (Fakultät für Maschinenwesen), zu einem Gespräch treffen. Dieses stellte sich erfreulicher Weise weniger dramatisch heraus als ich zunächst angenommen hatte.
Nachdem mich Christopher mit den Worten „Ist es für dich ok, wenn wir uns dutzen?“ begrüßt hatte, fiel bei mir merklich die Anspannung ab und Christopher stellte mir kurz den Lehrstuhl und sich selbst vor. Danach führte er mich ein wenig herum; neben dem Standort der Kaffeemaschine kenne ich nun auch die Werkstatt, in der ich im kommenden Jahr öfters sein werde, und auch den Werkstattmeister mit seinen Kollegen. Sie werden mich – so hoffe ich – bei meiner Arbeit auch unterstützen. Denn Christopher stellte mir eine Masterarbeit von vor 2 Jahren vor: einen 3D-Drucker (Rapid Prototyping Machine = RPM); selbstgebaut mit der Hilfe von Open-source Anleitungen aus dem Internet. Die aktuelle Funktionsweise werde ich allerdings erst Anfang März testen können, dann beginnt meine Arbeit am Lehrstuhl.
Mir fiel auf, dass die Forschungsmöglichkeiten am Lehrstuhl für Produktentwicklung sehr breit sind; am Freitag, 14.2., stand zu meiner Freude nach einem Telefonat mit Christopher mein Thema fest: Es wird um den Entwurf einer Sicherheitsabdeckung gehen, die auf den selbstgebauten 3D-Drucker passt und auch weitere Bestimmungen erfüllt. Genaues weiß ich noch nicht; schließlich ist der offizielle Start meiner Arbeit am 5. März.